ઇલેક્ટ્રિક મોટર્સની સર્વિસ લાઇફ શું નક્કી કરે છે

ડ્રાઇવ મોટરો મોટર અને બ્રેક મોડમાં કામ કરે છે, વિદ્યુત ઉર્જાને યાંત્રિક ઉર્જામાં રૂપાંતરિત કરે છે અથવા તેનાથી વિપરિત, યાંત્રિક ઉર્જાને વિદ્યુત ઊર્જામાં રૂપાંતરિત કરે છે. ઊર્જાનું એક પ્રકારમાંથી બીજા પ્રકારમાં પરિવર્તન અનિવાર્ય નુકસાન સાથે છે, જે આખરે ગરમીમાં ફેરવાય છે.

કેટલીક ગરમી પર્યાવરણમાં વિખેરાઈ જાય છે અને બાકીના એન્જિનને આસપાસના તાપમાનથી ઉપરનું તાપમાન વધે છે (વધુ વિગતો માટે અહીં જુઓ - ઇલેક્ટ્રીક મોટરની ગરમી અને ઠંડક).

ઇલેક્ટ્રિક મોટર્સ (સ્ટીલ, કોપર, એલ્યુમિનિયમ, ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રી) બનાવવા માટે વપરાતી સામગ્રીમાં વિવિધ ભૌતિક ગુણધર્મો હોય છે જે તાપમાન સાથે બદલાય છે.

ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રીઓ ગરમી માટે સૌથી વધુ સંવેદનશીલ હોય છે અને એન્જિનમાં વપરાતી અન્ય સામગ્રીની તુલનામાં સૌથી ઓછી ગરમી પ્રતિકાર હોય છે.તેથી, મોટરની વિશ્વસનીયતા, તેની તકનીકી અને આર્થિક લાક્ષણિકતાઓ અને રેટ કરેલ શક્તિ વિન્ડિંગ્સને ઇન્સ્યુલેટ કરવા માટે વપરાતી સામગ્રીની ગરમી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે.

ઇલેક્ટ્રિક મોટરના ઇન્સ્યુલેશનની સર્વિસ લાઇફ ઇન્સ્યુલેશન સામગ્રીની ગુણવત્તા અને તે કયા તાપમાને ચાલે છે તેના પર આધાર રાખે છે. પ્રેક્ટિસ એ સ્થાપિત કર્યું છે કે, ઉદાહરણ તરીકે, લગભગ 90 ° સે તાપમાને ખનિજ તેલમાં ડૂબેલા કપાસના ફાઇબર ઇન્સ્યુલેશન 15 - 20 વર્ષ સુધી વિશ્વસનીય રીતે કામ કરી શકે છે. આ સમયગાળા દરમિયાન, ઇન્સ્યુલેશનનું ધીમે ધીમે બગાડ થાય છે, એટલે કે, તેની યાંત્રિક શક્તિ, સ્થિતિસ્થાપકતા અને સામાન્ય કામગીરી માટે જરૂરી અન્ય ગુણધર્મો બગડે છે.

ઓપરેટિંગ તાપમાનમાં માત્ર 8-10 ° સે વધારો કરવાથી આ પ્રકારના ઇન્સ્યુલેશનનો પહેરવાનો સમય 8-10 વર્ષ (આશરે 2 વખત) ઘટે છે, અને 150 ° સેના ઓપરેટિંગ તાપમાને, 1.5 મહિના પછી વસ્ત્રો શરૂ થાય છે. 200°C આસપાસના તાપમાને કામ કરવાથી આ ઇન્સ્યુલેશન થોડા કલાકો પછી બિનઉપયોગી બની જશે.

નુકસાન જે મોટર ઇન્સ્યુલેશનને ગરમ કરવા માટેનું કારણ બને છે તે લોડ પર આધારિત છે. લાઇટ લોડિંગ ઇન્સ્યુલેશનના વસ્ત્રોનો સમય વધારે છે, પરંતુ સામગ્રીના અપૂરતા ઉપયોગ તરફ દોરી જાય છે અને મોટરની કિંમતમાં વધારો કરે છે. તેનાથી વિપરિત, ઊંચા ભાર પર એન્જિન ચલાવવાથી તેની વિશ્વસનીયતા અને સર્વિસ લાઇફમાં ભારે ઘટાડો થશે અને તે આર્થિક રીતે અવ્યવહારુ પણ હોઈ શકે છે.તેથી, ઇન્સ્યુલેશનનું ઓપરેટિંગ તાપમાન અને મોટરનો લોડ, એટલે કે, તેની રેટ કરેલ શક્તિ, તકનીકી અને આર્થિક કારણોસર એવી રીતે પસંદ કરવામાં આવે છે કે ઇન્સ્યુલેશનનો પહેરવાનો સમય અને સામાન્ય સંચાલન હેઠળ મોટરની સર્વિસ લાઇફ. શરતો લગભગ 15-20 વર્ષ છે.

અકાર્બનિક પદાર્થો (એસ્બેસ્ટોસ, અભ્રક, કાચ, વગેરે) માંથી ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રીનો ઉપયોગ, જે ઉચ્ચ ગરમી પ્રતિકાર ધરાવે છે, તે એન્જિનનું વજન અને કદ ઘટાડી શકે છે અને શક્તિમાં વધારો કરી શકે છે. જો કે, ઇન્સ્યુલેટીંગ સામગ્રીનો ગરમી પ્રતિકાર મુખ્યત્વે વાર્નિશના ગુણધર્મો દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે જેની સાથે ઇન્સ્યુલેશન ગર્ભિત છે. સિલિકોન સિલિકોન સંયોજનો (સિલિકોન્સ) માંથી પણ ગર્ભિત રચનાઓ પ્રમાણમાં ઓછી ગરમી પ્રતિકાર ધરાવે છે.

ચાલતા મશીનને ચલાવવા માટે યોગ્ય એન્જિન યાંત્રિક લાક્ષણિકતાઓ, મશીનના ઓપરેટિંગ મોડ અને જરૂરી શક્તિ સાથે મેળ ખાતું હોવું જોઈએ. મોટરની શક્તિ પસંદ કરતી વખતે, તેઓ મુખ્યત્વે તેની ગરમીથી અથવા તેના ઇન્સ્યુલેશનની ગરમીથી આગળ વધે છે.

મોટરની શક્તિ યોગ્ય રીતે નક્કી કરવામાં આવશે જો ઓપરેશન દરમિયાન તેના ઇન્સ્યુલેશનનું હીટિંગ તાપમાન મહત્તમ અનુમતિપાત્રની નજીક હોય. મોટરની શક્તિનો વધુ પડતો અંદાજ ઇન્સ્યુલેશનના કાર્યકારી તાપમાનમાં ઘટાડો, ખર્ચાળ સામગ્રીનો અપૂરતો ઉપયોગ, મૂડી ખર્ચમાં વધારો અને ઊર્જા લાક્ષણિકતાઓમાં બગાડ.

જો તેના ઇન્સ્યુલેશનનું ઓપરેટિંગ તાપમાન મહત્તમ અનુમતિપાત્ર કરતાં વધી જાય તો મોટરની શક્તિ જરૂરી હોય તે માટે અપૂરતી હશે, જે ઇન્સ્યુલેશનના અકાળ વસ્ત્રોના પરિણામે, મોટરને બદલવા માટે ગેરવાજબી મૂડી ખર્ચ તરફ દોરી શકે છે.

આજકાલ, મોટાભાગના આધુનિક મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્લાન્ટ્સમાં એસી મોટર્સની વધુ માંગ છે. વ્યવહારમાં, અસુમેળ મોટર્સ (IM) પ્રમાણમાં ઓછા ખર્ચે તેમની ટકાઉપણું અને સરળતા દર્શાવે છે. જો કે, ઓપરેશન દરમિયાન, એન્જિન તત્વોને નુકસાન થઈ શકે છે, જે બદલામાં તેની અકાળ નિષ્ફળતા તરફ દોરી જાય છે.

અસુમેળ મોટર નિષ્ફળતાના વિકાસના મુખ્ય સ્ત્રોતો છે:

• ઇલેક્ટ્રિક મોટરના સ્ટેટરનું ઓવરલોડ અથવા ઓવરહિટીંગ 31%;
• ટર્ન-ટુ-ટર્ન ક્લોઝિંગ-15%;
• બેરિંગ નિષ્ફળતા - 12%;
• સ્ટેટર વિન્ડિંગ્સ અથવા ઇન્સ્યુલેશનને નુકસાન - 11%;
• સ્ટેટર અને રોટર વચ્ચે અસમાન હવાનું અંતર - 9%;
• ઇલેક્ટ્રિક મોટરનું બે તબક્કામાં સંચાલન - 8%;
• ખિસકોલીના પાંજરામાં બારના ફાસ્ટનિંગને તોડવું અથવા ઢીલું કરવું - 5%;
• સ્ટેટર વિન્ડિંગના ફાસ્ટનિંગને ઢીલું કરવું - 4%;
• ઇલેક્ટ્રિક મોટર રોટર અસંતુલન - 3%;
• શાફ્ટની ખોટી ગોઠવણી - 2%.